Der Online-Videokurs für
Fachkraft für Lagerlogistik
& Fachlagerist

Die Lagerlogistik umfasst alle Prozesse rund um die Lagerung und Bereitstellung von Gütern: Warenannahme, Einlagerung, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Sie ist Teil der gesamten Supply Chain und sorgt für den reibungslosen Materialfluss zwischen Beschaffung, Produktion und Absatz. Effiziente Lagerlogistik minimiert Kosten, optimiert Bestände und sichert die termingerechte Bereitstellung von Materialien und Waren.

Logistikprozesse umfassen: Beschaffungslogistik (Materialbeschaffung, Wareneingang), Produktionslogistik (Bereitstellung für Produktion, Materialfluss), Distributionslogistik (Versand, Auslieferung an Kunden), Entsorgungslogistik (Rücknahme, Recycling). Diese Prozesse müssen koordiniert werden, um einen reibungslosen Material- und Informationsfluss zu gewährleisten. Optimierte Logistikprozesse reduzieren Durchlaufzeiten, Kosten und Fehler und steigern die Kundenzufriedenheit erheblich.

Die Lieferkette umfasst alle Stufen von der Rohstoffgewinnung bis zum Endkunden: Lieferanten, Hersteller, Händler, Lager, Endkunde. Sie umfasst Materialfluss (Waren bewegen sich durch die Kette), Informationsfluss (Daten, Bestellungen, Status) und Finanzfluss (Zahlungen). Supply Chain Management optimiert die gesamte Kette für Effizienz, Geschwindigkeit und Kosten. Das Lager ist ein wichtiger Knotenpunkt in der Lieferkette und beeinflusst die gesamte Performance.

Die Warenannahme umfasst: Lieferung entgegennehmen, Lieferschein prüfen (Stückzahl, Artikel), Waren sichtlich prüfen (Verpackung, Beschädigung), Waren zählen/wiegen, Qualität prüfen (Sichtkontrolle, ggf. Stichproben), Lieferschein quittieren, Waren ins System buchen (Wareneingang), bei Mängeln: sofort Lieferant informieren, Dokumentation. Die ordentliche Warenannahme verhindert Fehler in der Bestandsführung und Probleme bei der späteren Verwendung.

Der Wareneingang umfasst alle Aktivitäten von der Annahme der Lieferung bis zur Einlagerung: Ankunftskontrolle, Entladung, Dokumentenprüfung (Lieferschein, Bestellung), quantitative Prüfung (Mengenkontrolle), qualitative Prüfung (Sichtkontrolle, Beschädigungen), Systembuchung (Wareneingang im WWS), Einlagerung (richtiger Lagerplatz). Der Wareneingang muss schnell, genau und dokumentiert erfolgen, um Bestandsgenauigkeit und Prozesseffizienz sicherzustellen.

Lagerhaltungsstrategien: Vorratslagerung (Waren auf Vorrat, bei Bedarf entnehmen), Just-in-Time (minimale Bestände, kurze Lieferzeiten), Kanban (Pull-Prinzip, Nachschub bei Verbrauch), Konsignationslager (Lieferant hält Bestand, Eigentum bei Entnahme). Die Wahl hängt ab von: Verbrauchsgeschwindigkeit, Lieferzeiten, Wert der Waren, Lagerkosten, Platzverfügbarkeit. Ziel ist optimale Balance zwischen Verfügbarkeit, Kosten und Kapitalbindung.

Lagerorganisation: Zonenbildung (nach Warengruppen, ABC-Analyse, Temperatur), Lagerplatzsystem (feste vs. chaotische Lagerplätze), Regalstruktur (Höhe, Tiefe, Zugriff), Wegeführung (logische Routen, keine Kreuzungen), Kennzeichnung (Plätze, Regale, Zonen klar beschriftet), Einlagerungsregeln (FIFO, LIFO, FEFO), Zugriffslogik (schnelle Artikel gut zugänglich). Gute Lagerorganisation steigert Effizienz, reduziert Fehler und verkürzt Kommissionierzeiten erheblich.

Ein optimales Lagerlayout berücksichtigt: Warenfluss (linear, U-förmig, L-förmig - von Eingang zu Ausgang), Zonen (Eingang, Lagerung, Kommissionierung, Versand), Regalplatzierung (Höhe, Abstände, Gänge), Wege (breit genug für Gabelstapler, keine Sackgassen), Sicherheit (Fluchtwege, Brandschutz), Flexibilität (Anpassung bei Änderungen). Das Layout sollte den Materialfluss optimieren, Kosten minimieren und Sicherheit gewährleisten.

Das Bestandsmanagement umfasst die Planung, Steuerung und Kontrolle von Lagerbeständen. Ziele: Optimale Verfügbarkeit (keine Fehlbestände), minimale Bestände (wenig Kapitalbindung, Lagerkosten), optimale Bestellmengen (Kosten minimieren). Methoden: Bestellpunktverfahren (bei bestimmter Bestandsmenge nachbestellen), Bestellrhythmusverfahren (regelmäßig bestellen), ABC-Analyse (wichtige Artikel häufiger kontrollieren). Gutes Bestandsmanagement verbessert Liquidität und Servicegrad.

Der Mindestbestand (Sicherheitsbestand) ist die Menge, die immer vorhanden sein muss, um Lieferengpässe zu vermeiden. Er wird ermittelt basierend auf: durchschnittlicher Lieferzeit des Lieferanten, durchschnittlichem Tagesverbrauch, Sicherheitszuschlag für Schwankungen. Formel: Mindestbestand = (Maximale Lieferzeit - Normale Lieferzeit) × Tagesverbrauch + Sicherheitszuschlag. Er dient als Warnsignal für Nachbestellungen und schützt vor Produktionsausfällen.

Der Höchstbestand ist die maximale Menge, die im Lager vorhanden sein sollte. Er begrenzt Bestände und verhindert Überfüllung, hohe Kapitalbindung und hohe Lagerkosten. Er wird ermittelt durch: Optimale Bestellmenge + Mindestbestand oder durch verfügbaren Lagerplatz. Bei Erreichen des Höchstbestands wird keine neue Bestellung ausgelöst. Der Höchstbestand hilft bei der Kapital- und Kostenoptimierung.

Die Umschlagshäufigkeit zeigt, wie oft das Lager im Jahr geleert wird. Berechnung: Umschlagshäufigkeit = Jahresverbrauch / Durchschnittsbestand. Hohe Umschlagshäufigkeit bedeutet: schneller Warenumschlag, geringe Kapitalbindung, frische Waren, effiziente Lagerung. Niedrige Umschlagshäufigkeit bedeutet: langsame Waren, hohe Kapitalbindung, Gefahr von Verderb/Verfall. Die Kennzahl hilft bei der Bestandsoptimierung und zeigt Effizienz der Lagerhaltung.

Wichtige Kennzahlen: Lagerbestand (durchschnittlich in Stück/Wert), Umschlagshäufigkeit (wie oft wird Lager geleert?), durchschnittliche Lagerdauer (360 Tage / Umschlagshäufigkeit), Lagerreichweite (Bestand / Tagesverbrauch), Lagerzinskostensatz (Kosten für gebundenes Kapital), Fehlbestandsquote (nicht lieferbare Artikel), Servicegrad (Lieferbereitschaft), Kommissionierfehlerquote. Diese Kennzahlen zeigen Effizienz der Lagerhaltung und helfen bei der Optimierung.

Die Kommissionierung ist das Zusammenstellen von Waren nach Auftrag. Verfahren: Mann-zu-Ware (Kommissionierer geht zu Regal), Ware-zu-Mann (Waren werden zum Kommissionierer gebracht), Pick-by-Voice (Sprachsteuerung), Pick-by-Light (Licht zeigt Lagerplatz), Pick-by-Vision (AR-Brille). Prozess: Auftrag erhalten, Kommissionierliste erstellen, Routenplanung, Waren entnehmen, Kontrolle, Verpackung. Effiziente Kommissionierung ist wichtig für schnelle Lieferung und niedrige Kosten.

Verpackung schützt Waren während Transport und Lagerung. Anforderungen: Schutz (vor Beschädigung, Feuchtigkeit, Staub), Stabilität (Stapelfähigkeit, Transportfähigkeit), Kennzeichnung (Adresse, Barcode, Handling-Hinweise), Effizienz (volumetrisch optimal, Kosten), Nachhaltigkeit (recycelbar, umweltfreundlich). Verpackungsarten: Kartons, Paletten, Folien, Luftpolster, Schaumstoff. Die richtige Verpackung verhindert Schäden und reduziert Kosten durch optimale Dimensionierung.

Versandprozess: Kommissionierte Waren verpacken, Versandetikett erstellen (Adresse, Tracking-Nummer), Transportmittel wählen (Spediteur, Paketdienst), Versanddokumente erstellen (Lieferschein, Versandliste), Waren übergeben (an Spediteur/Paketdienst), Systembuchung (Warenausgang), Versandbestätigung (an Kunde, Tracking-Info), Nachverfolgung (Sendungsverfolgung). Der Versand muss schnell, fehlerfrei und dokumentiert erfolgen. Guter Versand ist wichtig für Kundenzufriedenheit.

Transportarten: Straßentransport (LKW - flexibel, schnell, für kurze/ mittlere Strecken), Schienentransport (Bahn - günstig, umweltfreundlich, für große Mengen), Seetransport (Schiff - sehr günstig, langsam, für große Mengen, international), Lufttransport (Flugzeug - sehr schnell, teuer, für eilige/wertvolle Güter), Kombinierter Verkehr (mehrere Verkehrsträger). Die Wahl hängt ab von: Kosten, Geschwindigkeit, Menge, Wert, Strecke, Ziel. Transportkosten sind wichtiger Kostenfaktor in der Logistik.

Lagerkosten umfassen: Raumkosten (Miete, Nebenkosten, Abschreibungen), Personalkosten (Lagerpersonal, Verwaltung), Kapitalkosten (Zinsen für gebundenes Kapital), Kosten für Lagertechnik (Regale, Gabelstapler, IT), Versicherungskosten, Abschreibungskosten (Wertverlust durch Alterung/Verderb), Handlingkosten (Ein-/Auslagerung, Kommissionierung). Lagerkosten können erheblich sein (oft 15-30% des Warenwertes pro Jahr). Kostensenkung durch Optimierung von Beständen, Prozessen und Technik.

Die Durchlaufzeit ist die Zeit, die eine Ware vom Wareneingang bis zum Warenausgang im Lager verbringt. Sie setzt sich zusammen aus: Wartezeit (bis Einlagerung), Einlagerzeit, Lagerzeit (bis Kommissionierung), Kommissionierzeit, Wartezeit (bis Versand), Versandzeit. Ziel: Durchlaufzeit minimieren (Just-in-Time, schnelle Prozesse, kurze Wege). Kurze Durchlaufzeiten reduzieren Kapitalbindung, Lagerkosten und Risiken (Verderb, Obsoleszenz) erheblich.

Ein Warenwirtschaftssystem (WWS) verwaltet alle Warenbestände und -bewegungen elektronisch. Funktionen: Bestandsführung (aktueller Bestand jederzeit abrufbar), Wareneingang (Buchung, Bestandserhöhung), Warenausgang (Buchung, Bestandsminderung), Kommissionierung (Aufträge, Listen), Inventur (Unterstützung), Reporting (Kennzahlen, Statistiken), Integration (mit ERP, E-Commerce). Das WWS ist zentral für effiziente Lagerverwaltung und ermöglicht genaue Bestandsführung ohne manuelle Listen.

Der Barcode ist eine maschinell lesbare Kennzeichnung mit Strichen unterschiedlicher Breite. Lesung erfolgt durch Scanner (Lichtstrahl, Reflexion). Vorteile: Schnelle Datenerfassung, Fehlerreduktion, Automatisierung. Verwendung: Artikelkennzeichnung (EAN-Code), Lieferscheine, Versandetiketten, Lagerplatz-Kennzeichnung. Barcode ist Standard in der Logistik und ermöglicht schnelle, fehlerfreie Datenerfassung. Er ist günstig und zuverlässig.

RFID (Radio Frequency Identification) nutzt Funkwellen zur automatischen Identifikation. Komponenten: Transponder (Chip + Antenne am Objekt), Lesegerät (sendet Signal, empfängt Antwort). Vorteile: Keine Sichtverbindung nötig (im Gegensatz zu Barcode), mehrere Tags gleichzeitig lesbar, Schreib-/Lesefunktion, robust. Nachteile: Höhere Kosten, technische Anforderungen. Verwendung: Palettenverfolgung, Container-Tracking, hochwertige Güter. RFID ermöglicht vollautomatische Erfassung ohne manuelle Scans.

Flurförderzeuge: Gabelstapler (verschiedene Tragfähigkeiten, Höhen, Antriebsarten - Diesel, Elektro, Gas), Hubwagen (manuell oder elektrisch - für Paletten), Regalbediengeräte (für Hochregallager), Schubmaststapler (für enge Gänge), Schlepper (für Züge). Wichtig: Bedienerschulung (Führerschein erforderlich), Sicherheit (technische Prüfung, Arbeitssicherheit), Wartung (regelmäßige Inspektion). Flurförderzeuge sind zentral für effiziente Lagerprozesse, aber auch Gefahrenquelle (Sicherheit wichtig).

IT-Systeme: Warenwirtschaftssystem (WWS - Bestandsführung), ERP-System (unternehmensweite Planung), Transportmanagementsystem (TMS - Transportplanung), Lagerverwaltungssystem (LVS - Lagerprozesse), Kommissioniersysteme (Pick-by-Voice, Pick-by-Light), Barcode/RFID-Systeme (Identifikation), EDI (Electronic Data Interchange - Datenübertragung). Diese Systeme automatisieren Prozesse, reduzieren Fehler und steigern Effizienz erheblich. Digitale Logistik ist heute Standard.

Arbeitssicherheit: Persönliche Schutzausrüstung (PSA - Helm, Sicherheitsschuhe, Handschuhe), Gabelstapler-Berechtigung (Führerschein, regelmäßige Schulung), Verkehrsregeln (Höchstgeschwindigkeit, Vorfahrt, Warnsignale), Regalstabilität (nicht überladen, gleichmäßig beladen), Fluchtwege (frei halten, gekennzeichnet), Brandschutz (Löschmittel, Rauchverbot), ergonomisches Arbeiten (Hebetechniken, Gewichtsgrenzen). Arbeitssicherheit schützt vor Unfällen und Verletzungen. Regelmäßige Schulungen sind wichtig.

Gefahrgut muss nach ADR (Straße), RID (Schiene), ADN (Binnenschifffahrt) oder IATA (Luft) transportiert werden. Anforderungen: Klassifizierung (Gefahrgutklasse), Kennzeichnung (Gefahrzettel, UN-Nummer), Verpackung (vorgeschriebene Verpackungen), Dokumentation (Begleitpapiere), Lagerung (getrennt, gekennzeichnet, spezielle Anforderungen), Schulung (Gefahrgutbeauftragter). Gefahrgut erfordert besondere Sorgfalt und Fachkenntnis. Verstöße können zu schweren Unfällen, Strafen und Haftung führen.

Qualitätskontrolle prüft Waren auf Einhaltung von Qualitätsstandards. Stufen: Eingangskontrolle (bei Wareneingang - Stichproben oder Vollprüfung), Zwischenkontrolle (während Lagerung - z.B. bei Verderb), Ausgangskontrolle (vor Versand - Vollständigkeit, Beschädigung). Prüfmerkmale: Quantität (Stückzahl, Gewicht), Qualität (Beschädigung, Verderb, Funktion), Dokumentation (Prüfprotokoll). Qualitätskontrolle verhindert Fehlmengen, Reklamationen und schützt Reputation. Sie ist wichtig für Kundenzufriedenheit.

Verpackungsvorschriften: Schutz (Waren vor Beschädigung schützen), Kennzeichnung (Adresse, Barcode, Handling-Hinweise, Gefahrgut-Kennzeichnung), Stabilität (Stapelfähigkeit, Transportfähigkeit), Nachhaltigkeit (Verpackungsverordnung - Vermeidung, Wiederverwendung, Recycling), Hygiene (bei Lebensmitteln, pharmazeutischen Produkten). Verpackungen müssen funktional, rechtlich konform und kosteneffizient sein. Falsche Verpackung führt zu Schäden, Reklamationen und zusätzlichen Kosten.

Die Disposition (Materialdisposition) plant und steuert den Materialbestand. Aufgaben: Bedarfsermittlung (was wird benötigt?), Bestellmengenplanung (wie viel bestellen?), Bestellterminierung (wann bestellen?), Bestellüberwachung (Lieferzeiten, Verfügbarkeit), Bestandskontrolle (Ist-Bestand prüfen, Abweichungen analysieren). Ziel: Optimale Versorgung (keine Fehlbestände) bei minimalen Beständen und Kosten. Gute Disposition ist wichtig für reibungslose Prozesse.

Der Materialfluss beschreibt die Bewegung von Materialien durch das Lager: Wareneingang → Prüfung → Einlagerung → Lagerung → Kommissionierung → Verpackung → Versand. Optimierung: Kurze Wege, keine Rückflüsse, klare Routen, keine Wartezeiten, kontinuierlicher Fluss. Methoden: Flussdiagramm, Wertstromanalyse, Optimierung von Layout und Prozessen. Effizienter Materialfluss reduziert Durchlaufzeiten, Kosten und Fehler. Er ist zentral für Lagerleistung.

Die Inventur ist die Bestandsaufnahme aller Waren zu einem Stichtag. Methoden: Vollinventur (alle Waren gezählt - jährlich gesetzlich vorgeschrieben), Stichprobeninventur (repräsentative Stichprobe), permanente Inventur (laufende Bestandsführung durch System). Ablauf: Laden/Lager vorbereiten, alle Waren zählen/wiegen, Bestand erfassen, mit Systembestand vergleichen, Differenzen analysieren (Fehlmengen, Mehrmengen), korrigieren. Inventur ist wichtig für Bestandskontrolle, Jahresabschluss und Erkennung von Schwachstellen.

Just-in-Time (JIT) ist ein Beschaffungskonzept, bei dem Materialien genau zu dem Zeitpunkt geliefert werden, zu dem sie benötigt werden - ohne Lagerbestände. Vorteile: Reduzierung der Lagerkosten, weniger Kapitalbindung, höhere Qualität durch häufigere Lieferungen, weniger Verschwendung. Voraussetzungen: Zuverlässige Lieferanten, präzise Planung, enge Zusammenarbeit, kurze Lieferzeiten, hohe Flexibilität. JIT erfordert perfekte Abstimmung und ist risikoanfällig (bei Störungen = Produktionsausfall).

Lean Logistics zielt auf die Eliminierung von Verschwendung (japanisch: Muda) in logistischen Prozessen. Prinzipien: Wert aus Kundenperspektive definieren, Wertstrom analysieren (alle Schritte), Flow schaffen (kontinuierlicher Fluss ohne Unterbrechungen), Pull-Prinzip (Nachfrage steuert Produktion/Lieferung), Perfektion anstreben (kontinuierliche Verbesserung). Verschwendung: Überbestände, Wartezeiten, Transport, Überproduktion, Fehler, unnötige Bewegungen. Lean Logistics steigert Effizienz und reduziert Kosten erheblich.

Prozessoptimierung: Prozessanalyse (Ist-Zustand erfassen, Schwachstellen identifizieren - z.B. durch Wertstromanalyse), Benchmarking (Vergleich mit Best-Practice), Eliminierung von Verschwendung (Wartezeiten, Transport, Fehler), Automatisierung (wo sinnvoll), Standardisierung (einheitliche Prozesse), kontinuierliche Verbesserung (Kaizen - kleine Schritte). Ziele: Schnellere Durchlaufzeiten, niedrigere Kosten, höhere Qualität, bessere Flexibilität. Prozessoptimierung ist kontinuierlicher Prozess, nicht einmalige Maßnahme.

Wichtige Kennzahlen: Durchlaufzeit (Zeit vom Eingang bis Ausgang), Lieferbereitschaft (Servicegrad - % der Aufträge vollständig lieferbar), Lieferqualität (Fehlerquote, Beschädigungen), Lagerumschlag (Umschlagshäufigkeit), Bestandsreichweite (Tage), Kosten (Lagerkosten, Transportkosten, Gesamtlogistikkosten), Produktivität (Umsatz pro Mitarbeiter, Paletten pro Stunde), Qualität (Fehlerquote, Reklamationen). Diese Kennzahlen zeigen Performance und helfen bei der Optimierung. KPIs sollten regelmäßig gemessen werden.

Nachhaltigkeit umfasst: Umwelt (CO2-Reduktion durch effiziente Transporte, erneuerbare Energien, umweltfreundliche Verpackungen), Ressourcenschonung (Verpackungsreduktion, Recycling, Kreislaufwirtschaft), Soziales (faire Arbeitsbedingungen, Sicherheit). Maßnahmen: Optimierung von Transporten (Volumenauslastung, Routenoptimierung), grüne Technologien (Elektro-Gabelstapler, LED-Beleuchtung), Kreislaufwirtschaft (Verpackungen wiederverwenden). Nachhaltigkeit wird zunehmend wichtig (Regulierung, Kundenwunsch, Kostenersparnis).

Strategien: Zentralisierung (zentrales Lager - niedrigere Kosten, höhere Bestände) vs. Dezentralisierung (regionale Lager - schnellere Lieferung, höhere Kosten), Outsourcing (Logistikdienstleister nutzen - Fokus auf Kernkompetenzen) vs. Insourcing (eigene Logistik - Kontrolle), Make-or-Buy (selbst logistiken vs. Dienstleister), Multi-Channel (verschiedene Vertriebskanäle bedienen). Strategie hängt ab von: Kosten, Servicelevel, Flexibilität, Kompetenz. Logistikstrategie sollte zu Unternehmensstrategie passen.

Lieferzuverlässigkeit (On-Time-Delivery) bedeutet, Aufträge termingerecht und vollständig zu liefern. Erfolgsfaktoren: Genaue Bestandsführung (keine Fehlbestände), zuverlässige Lieferanten (Pünktlichkeit, Qualität), effiziente Prozesse (kurze Durchlaufzeiten, keine Fehler), Pufferzeiten einplanen (bei Unsicherheiten), Tracking (Sendungsverfolgung), Kommunikation (Probleme früh kommunizieren). Hohe Lieferzuverlässigkeit ist wichtig für Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit. Sie sollte kontinuierlich gemessen und verbessert werden.

Retourenmanagement umfasst die Abwicklung von Rücksendungen: Retoure annehmen, Prüfung (Grund, Zustand), Entscheidung (Umtausch, Rückgabe, Reparatur), Bearbeitung (Waren zurück ins Lager, ggf. Aufbereitung), Erstattung (Geld zurück), Analyse (Ursachen, Häufigkeit, Kosten). Ziele: Schnelle Bearbeitung, Kundenzufriedenheit, Kostenminimierung, Ursachenanalyse. Retouren sind Kostenfaktor und sollten minimiert werden (durch bessere Qualität, korrekte Beschreibung, richtige Verpackung). Gutes Retourenmanagement schützt vor hohen Kosten.

Fördermittel: KfW-Förderung (Investitionskredite für Logistiktechnik, Lagerausbau), BAFA-Förderung (Energieeffizienz, Digitalisierung), EU-Förderung (EFRE, INTERREG), Bundesförderung (Digitalisierung, Nachhaltigkeit), Länderförderung (regional). Förderungen können Zuschüsse oder zinsgünstige Kredite sein. Förderfähig: Investitionen in Technik (Gabelstapler, IT-Systeme), Modernisierung (Energieeffizienz, Digitalisierung), Aus- und Weiterbildung. Fördermittel reduzieren Investitionskosten erheblich. Informationen bei Förderberatern, IHK, Kammern.